طراحی ابزارهای قالب پیشرو و در{0}}فرآیند پرچ کردن قالب برای مجموعه‌های پرچ شده نقره‌ای

این قالب از یک ساختار هدایت دوگانه-محور Z که دارای پایه قالب توپی-و یک طراحی سه صفحه- با ستون‌های راهنمای داخلی و بوش‌ها است، استفاده می‌کند، در نتیجه تراز دقیق بین نیمه‌های بالایی و پایینی قالب را تضمین می‌کند. پیشروی محور X نوار مواد و تغذیه محور Y- بلوک‌های فاصله‌دهنده هر کدام به حسگرهای موقعیت‌یابی اختصاصی، حسگرهای فوتوالکتریک و سوئیچ‌های تماس مجهز شده‌اند. این اجزا به طور یکپارچه با سیستم کنترل پرس ادغام می شوند تا تولید کاملاً خودکار را در کل فرآیند تسهیل کنند.

برای تسهیل در ساخت قالب، و همچنین تعویض و تعمیر سریع، همه حفره های قالب به عنوان درج یا بوش مدولار طراحی شده اند. اجزای کلیدی عبارتند از: پایه قالب فوقانی، صفحه تکیه گاه بالایی، صفحه نگهدارنده بالایی، تکیه گاه برش دهنده، صفحه استریپر، صفحه قالب پایینی، صفحه تکیه گاه پایین، پایه قالب پایینی، پین های بالابر، پانچ ها و درج های قالب برای هر ایستگاه خاص، و مجموعه مکانیزم پرچ.

فرآیند In{0}}Die Electrical Riveting Contacts الزامات بسیار سختگیرانه‌ای را بر دقت موقعیت قالب تحمیل می‌کند. در یک راه اندازی قالب پیشرونده، خطای موقعیت نسبی بین تماس الکتریکی و ترمینال باید در محدوده تحمل 0.05 ± میلی متر حفظ شود. عدم رعایت این استاندارد منجر به پرچ های کج شده یا سطح تماس ناکافی می شود. در نتیجه، تناسب فاصله بین ستون‌های راهنمای قالب و بوش‌ها-و همچنین دقت هدایت صفحه استریپر- پارامترهای کنترلی حیاتی را تشکیل می‌دهند.

هنگامی که میله فشار، بلوک فاصله ساز را به سمت ایستگاه قبل از پرچ کردن (ایستگاه 6) پیش می برد، قسمت بالا و پایین بسته می شود. به طور همزمان، میله فشار یک اهرم فشار را فشار می دهد. این عمل نیروی واکنشی را از طریق مکانیسم پیوندی به پین ​​اجکتور منتقل می کند و باعث می شود که پین ​​اجکتور بلوک فاصله دهنده را از قبل به بلوک مکان یابی فنر بپیچد. متعاقباً، مواد نوار، مجموعه از قبل پرچ شده را به ایستگاه 7 برای پرچ و مسطح نهایی می‌برد.

کنترل دقیق عمق{0}}پیچ پرچ بسیار مهم است. عمق ناکافی قبل از پرچ کردن ممکن است باعث شود که بلوک اسپیسر در طول عملیات تغذیه بعدی از جای خود خارج شود، در حالی که عمق بیش از حد ممکن است منجر به تغییر شکل بخشی شود. عمق قبل از پرچ کردن را می توان در هر زمان با دستکاری یک پیچ تنظیم که مکانیزم گوه را کنترل می کند، تنظیم کرد. هنگام طراحی این مجموعه تنظیم، اطمینان از اینکه سفر تنظیم کافی فراهم شده است، ضروری است.

در فرآیند-مواد پرچ کردن قالب، تقسیم عملکردی بین پرچ کردن قبل و نهایی، کلید تضمین کیفیت پرچ کردن-بالا است. پیش{4}}پرچ کردن فقط برای دستیابی به تثبیت اولیه مولفه عمل می‌کند، در نتیجه به مواد نوار اجازه می‌دهد تا جزء را به‌صورت مرحله‌به‌گام به جلو ببرند. پرچ نهایی، برعکس، نیروی کافی برای القای جریان پلاستیک در مواد و ایجاد یک اتصال مکانیکی دائمی اعمال می کند. جداسازی این دو عملیات از ترک‌خوردگی بالقوه قطعه-که می‌تواند ناشی از یک تغییر شکل بزرگ باشد جلوگیری می‌کند{10}}و تأثیر نامطلوبی را که در غیر این صورت ضربه‌های پرچ‌کننده با نیروی زیاد ممکن است بر عمر مفید قالب مهر زنی داشته باشد، کاهش می‌دهد.

یک تغییر ناگهانی در سرعت پیستون سیلندر در لحظه ورودی، نیروهای اینرسی قابل توجهی را در میله فشار ایجاد می کند و مکانیسم را در معرض ضربه سخت قرار می دهد و میله فشار را مستعد شکستگی می کند. با این حال، هنگام استفاده از مکانیزم غلتکی-دنباله بادامک، طراحی پروفیل بادامک با تیغه مسی (پرچ) برای پیروی از منحنی شتاب سینوسی، تغییرات ناگهانی در شتاب را در هر دو حرکت رو به جلو و برگشت حذف می‌کند. این تضمین می کند که میله فشاری هیچ ضربه انعطاف پذیری را در طول حرکت خود تجربه نمی کند، و طراحی را برای برنامه های- با سرعت بالا بسیار مناسب می کند.

در نرم‌افزار CAD مدرن، می‌توان از یک مجموعه ابزار اختصاصی برای خودکارسازی کل فرآیند-از انتخاب مؤلفه تا تولید نمایه{1}}و برای صادر کردن داده‌های DXF حاصل برای ماشینکاری سیم-استفاده کرد. اگر نرم‌افزار خاص CAD فاقد این عملکرد منو باشد، می‌توان از Excel برای وارد کردن فرمول منحنی بادامک استفاده کرد: s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. پس از محاسبه مقادیر بالابر برای نقاط مساوی مربوطه، این داده ها را می توان کپی و در محیط CAD جایگذاری کرد تا منحنی spline مورد نیاز را ایجاد کند.

پس از راه اندازی، قالب به آرامی کار می کند و عملکرد مکانیکی قابل انعطاف و قابل اعتمادی را نشان می دهد. محصولاتی با کیفیت بالا و قوام عالی تولید می کند، در حالی که راندمان تولید را به طور قابل توجهی افزایش می دهد. به عنوان مثال، صندلی یاب فنری را در نظر بگیرید: تحت فرآیند اصلی یک ایستگاه-، دو اپراتور که در یک شیفت 8 ساعته کار می‌کنند، می‌توانند بین 18000 تا 20000 دستگاه در روز تولید کنند. با بکارگیری تکنیک پرچ کردن درون قالب در قالب پیشرونده، خروجی تولید تنها در 10 ساعت به 32000 تا 36000 دستگاه افزایش یافت. این روش نیاز به زمان پرچ کاری اختصاصی را از بین می‌برد و از عملیات سیاه‌کردن جداگانه که قبلاً برای بلوک‌های اسپیسر مورد نیاز بود، حذف می‌شود، که منجر به بهبود راندمان کلی بیش از 250% می‌شود.

این روش فرآیند به صندلی های مکان یاب فنری محدود نمی شود. همچنین به عنوان یک مرجع ارزشمند برای بهبود فرآیند شامل اجزای مختلف مونتاژ در سری بازوی راکر-به‌خصوص زبانه‌های قفل، براکت‌های نصب و صفحات فشار عمل می‌کند. در حوزه کلیدها و رله‌های الکتریکی، رویکرد فنی در-پرچ کردن برای قطعات تماس مهر و موم الکتریکی و قطعات فلزی با کنتاکت‌های نقره‌ای با این روش همسو است. با انجام پرچ کردن کنتاکت‌های نقره به اجزای مسی مهر شده مستقیماً در قالب پیشرونده، هزینه‌های مونتاژ به طور قابل توجهی کاهش می‌یابد، در حالی که به طور همزمان از ثبات موقعیتی کنتاکت‌ها و پایداری استحکام پرچ اطمینان حاصل می‌شود.

برای مجموعه‌های فلزی چند لایه-مانند نقره-روی-قطعات مسی مورد استفاده در کلیدها و رله‌ها-فرایند پرچ کردن در قالب مزایای مشخصی نسبت به جوشکاری نقطه‌ای یا پرچ دستی دارد. این مزایا شامل فقدان منطقه تحت تأثیر حرارت، حذف پاشش جوش، کنترل دقیق بر نیروی پرچ و مناسب بودن برای تولید انبوه با حجم بالا است. در نتیجه، پرچ‌های الکتریکی در قالب{10}به سرعت در حال تبدیل شدن به فرآیند استاندارد تولید در صنایعی هستند که شامل سوئیچ‌ها، رله‌ها، اتصالات و دستگاه‌های مشابه هستند.

اگر می‌خواهید درباره کاربردهای خاص در{0}}پرچ کردن در قالب‌های پیشرونده بیشتر بدانیدتماس نقره ای و مهر زنیعملیات، از شما دعوت می کنیم با تیم مهندسی ما تماس بگیرید. ما پشتیبانی فنی جامعی-از طراحی چیدمان نوار و بهینه‌سازی ساختار قالب گرفته تا تنظیم دقیق پارامترهای فرآیند پرچ‌کاری- ارائه می‌کنیم تا به شما کمک کنیم کارایی تولید و ثبات کیفیت مجموعه‌های مهر شده خود را افزایش دهید.

با ما تماس بگیرید