در تولید دقیق مدرن، بهویژه در تولید رلههای خودرو، سوئیچهای ولتاژ بالا، و اجزای مختلف کنترل الکتریکی، مونتاژ کارآمد و دقیق چندین بخش مستقل در یک واحد واحد، همیشه یک چالش اصلی برای مهندسان فرآیند بوده است. روشهای تولید سنتی اغلب از یک استراتژی گام به گام استفاده میکنند که نه تنها نیروی انسانی و فضای قابل توجهی را مصرف میکند، بلکه تضمین سازگاری محصول را نیز دشوار میکند. با بلوغ فناوری In-Mold Riveting Components، یک فرآیند پیشرفته که به طور یکپارچه مراحل پردازش ثانویه را در قالب های پیشرونده ادغام می کند، استانداردهای صنعت را تغییر می دهد.
بازسازی فرآیند: از "Step by-Step Montation" تا "Integrated Moulding"
به عنوان مثال، یک مجموعه صندلی معمولی موقعیت فنر را در نظر بگیرید. این محصول از یک بلوک موقعیت یابی فنری به ضخامت 1.5 میلی متر و یک پد با ضخامت 4 میلی متر تشکیل شده است. در حالت سنتی تولید تک ماشینی، قسمت 1 به فرآیندهای متعددی مانند برش، خالی کردن و خمش نیاز دارد، در حالی که قسمت 2 به سوراخ کردن با استفاده از مواد ضایعاتی نیاز دارد. سپس هر دو قسمت تحت عملیات سیاه شدن قرار می گیرند و در نهایت به صورت دستی یا با دستگاه پرچ اختصاصی پرچ می شوند. این حالت نه تنها از نظر لجستیکی دست و پا گیر است، بلکه از بین بردن خطرات ایمنی و نوسانات کیفیت ناشی از عملکرد دستی نیز دشوار است.
هسته فرآیند جدید در «ادغام» نهفته است. با طراحی یک قالب پیوسته با دو خط فرآیند عمود بر هم، تولید قسمت 1 و تغذیه ثانویه قسمت 2 در داخل قالب همگرا می شوند. این دگرگونی به قابلیتهای هماهنگی فرآیند بسیار بالایی نیاز دارد: پلههای نوار مواد قسمت 1 باید دقیقاً با عمل تغذیه بالشتک قسمت 2 در عرض میلیثانیه هماهنگ شود تا هنگام پرچ کردن به یکدیگر از تناسب محکم اطمینان حاصل شود. استفاده از این فناوری Die Electrical Riveting Contacts به طور مستقیم فرآیند پرچ کردن جداگانه را در مراحل بعدی حذف می کند، و حتی فرآیند سیاه شدن جداگانه را برای قسمت 2 حذف می کند (با استفاده از سیاه شدن کلی قسمت 1)، در نتیجه راندمان تولید کلی را بیش از 250٪ افزایش می دهد.
طراحی مکانیزم پرچین: زیبایی مکانیکی اهرم ها و دوربین ها
عمل پرچ کردن متکی بر ساختار قالب پیچیده است. در ایستگاه قبل از پرچ کردن، هنگامی که قسمت بالایی و پایینی بسته می شوند، میله فشار میله فشار را به سمت پایین فشار می دهد و نیروی واکنش را از طریق اهرم به میله اجکتور منتقل می کند. سپس میله اجکتور به سمت بالا بلند میشود و از قبل{3}} پد را به بلوک موقعیتیابی فنر میپیچد. این عمق{5}}پیچ کردن بسیار مهم است. عمق ناکافی ممکن است باعث جدا شدن پد در طی تغذیه بعدی شود، در حالی که عمق بیش از حد ممکن است منجر به ترک خوردگی مواد شود. یک مکانیسم تنظیم گوه معمولاً در طراحی گنجانده شده است، که به تکنسینها اجازه میدهد تا در هر زمان، عمق قبل از پرچکاری را تنظیم کنند و از پایداری پنجره فرآیند اطمینان حاصل کنند.
برای سناریوهای مهر زنی با سرعت بالا، ویژگیهای دینامیکی مکانیزم بسیار مهم است. درایوهای پیستونی سیلندر سنتی در طول مکش تغییرات سرعت ناگهانی را تجربه میکنند که باعث میشود میله فشاری در برابر نیروهای اینرسی و ضربههای سخت مقاومت کند و آن را بسیار مستعد شکستگی میکند. بنابراین، طرحهای ابزار پیشرفته از مکانیسمهای بادامک غلتکی استفاده میکنند، با نمای بادامکی که به عنوان یک منحنی شتاب سینوسی طراحی شده است. این طراحی تضمین می کند که شتاب میله فشار در طول حرکت رو به جلو و عقب ثابت باقی می ماند و ضربه های انعطاف پذیر را از بین می برد و تضمین می کند که قالب حتی در سرعت های بالا پایدار و قابل اعتماد باقی می ماند. در طراحی CAD، مهندسان میتوانند دادههای بالابر را با استفاده از مجموعه ابزارهای خودکار یا فرمولهای اکسل محاسبه کنند، پروفایلهای بادامک را با دقت ترسیم کنند و سپس آنها را از طریق ماشینکاری EDM سیمی درک کنند.
کیفیت و کاربرد: از قطعات مکانیکی تا تماس های دقیق
مزایای قالب پیوسته در{0}فناوری پرچ کردن قالب نه تنها در کارایی بلکه در جهش کیفیت محصول نیز منعکس میشود. از آنجایی که تمام فرآیندها در یک قالب تکمیل میشوند، خطاهای موقعیتیابی ناشی از چندین عملیات بستن حذف میشوند و در نتیجه قوام بسیار بالایی از اجزای اتصال الکتریکی پرچ شده ایجاد میشود. مخصوصاً در تولید مجموعههای پرچشده نقرهای یا پایانههای پرچدار مسی بریلیوم، در{3}}پرچ کردن در قالب امکان کنترل دقیق نیروی چینخوردگی و موقعیت تماس را فراهم میکند و از قابلیت اطمینان اتصالات الکتریکی اطمینان میدهد.
علاوه بر این، این فناوری به طور گسترده در ساخت مجموعه های فنر متحرک برای رله های خودرو و مجموعه های پرچین مس بریلیوم آرمیچر استفاده می شود. از طریق فرآیند کنتاکتهای برقی در قالب، کنتاکتهای نقرهای یا چشمههای مسی بریلیومی مستقیماً به پایه میپیچ میشوند، که نه تنها ظاهری دلپذیر به نظر میرسد، بلکه تنش ساختاری خوبی نیز دارد و به طور قابلتوجهی طول عمر رلهها و کلیدها را بهبود میبخشد.
قالب پیوسته در{0}}فرایند پرچ کردن قالب نشان دهنده ادغام عمیق فن آوری های مهر زنی فلز و مونتاژ دقیق است. از بهینه سازی طراحی چیدمان گرفته تا هماهنگی تغذیه دو محوری، و سپس تا تجزیه و تحلیل دینامیکی پروفیل بادامک، هر مرحله تجسم حکمت مهندسان سازنده است. با ارتقاء بیشتر فناوری In{3}}Die Rivet Electrical Contacts، شاهد خواهیم بود که قطعات تماسی مهر و موم الکتریکی پیچیدهتر و بسیار دقیقتر به تولید یکپارچه در آینده دست مییابند و شتاب قوی را به اتوماسیون و هوشمندسازی صنعت برق تزریق میکنند.
تماس با ما
ما در تولید تخصص داریماتصالات برقی پرچ نقره ایو راه حل های پیشرفته ما در قالب- کارایی و سازگاری برتر را تضمین می کنند. برای بحث در مورد پروژه تماس پرچ برقی خود در قالب-با ما تماس بگیرید.
